在印刷行业近些年来的发展进程中，柔印工艺的兴起是最引人注目的事件之一。在面临种种挑战（比如生产成本、政府的行政法规等）的情况下，必须得采用新技术，根据需求寻找自己的出路，而且还要随着新技术的采用，不断地提高和发展，柔印就是一个典型的例子。

柔印以前存在的网点粗大不清晰、高光部分不明显、实地不均匀、燥版堵版、光泽差等弊端，已经随着新材料、新技术的应用逐步得到了圆满地解决，今天的柔印跟从前相比已经有了天壤之别。由于柔印的高质量、高效率、低成本、无污染等优点，其应用前景是十分广阔的。它已经发展成为继胶印和凹印之后又一大印刷工艺。

常见的柔印机分为机组式（如图1左图）、层叠式（如图1中图）和卫星式（如图1右图）三种；不管是哪种类型，其工艺技术的发展主要体现在下文几个方面。

图1 各种柔印机

随着网纹辊加工技术和精度的提高，柔印的质量水平也在不断地提升。二十年以前，网纹辊的线数一般还仅限于180～250Lpi的水平，而今天却已经达到了1200～1400Lpi，而且有可能还会更高。印刷精细程度也越来越追求接近凹版印刷。

在柔印中，水性油墨的应用范围最广，而且占绝对优势。比如在瓦楞纸箱、纸袋、纸制品、牛奶盒等的印刷。但是，塑料薄膜的表印或者复合里印中，在这种不吸收的材料表面，水性油墨还需突破瓶颈，目前表现优异的还是溶剂型油墨，尽管水性油墨的增长速度比较缓慢，但是仍然保持着一定的增长趋势。

此外，柔印市场的应用和需求也促进了高速柔印机的发展，现在高速柔印机的速度可达到400～600m/min。速度快、耐印力高、操作简便是柔印的优点；但是，这对水性油墨来说也是巨大挑战，因为网纹辊的线数在提高、载墨量在不断下降中，又要求印刷品色饱和度接近凹印产品，所以高速柔印机要求油墨中颜料的浓度要高，而且还要求油墨具有良好的转移性能。

因此，如何适应柔印机的高速运转，需要掌握好相关的柔印知识，这是本文探讨的内容。

柔印机印刷的墨量平衡是由网纹辊和刮刀共同完成的。

1.网纹辊

网纹辊是精确的传墨辊筒，供墨量精确可靠。在网纹辊的表面均匀分布着许多形状一致的微小凹孔，一般称之为“网穴”，正是这些网穴在印刷中起着储墨、匀墨和定量传墨的作用。

网纹辊传墨量的多少，受网纹辊线数影响，所谓线数指以每英寸宽度中的网线数目，以Lpi为单位。线数越高表示单位面积内的网穴数越多，载墨量越小；线数越低，表示单位面积内的网穴数越少，载墨量越大。

在印刷中适合使用多少线数的网纹辊，由印品色彩和图文内容的要求决定。网线的图片，应选择低载墨量的高线数网纹辊，实地印刷应选大载墨量的低线数网纹辊。

网纹辊长时间使用后，会由于磨损和堵塞导致载墨量下降，如果使用不当或日常不注意维护保养，那么网纹辊的优越性就不可能充分发挥，甚至出现无法正常使用的问题，因此要及时、定期进行清洗或保养，并在恰当的时间进行更换。

图2 胶辊传墨

2.刮墨刀

刮墨刀又称为刮刀，是用来保证网纹辊均匀供给印版墨量的。早期的柔印机使用胶辊传墨，如图2所示，胶辊接触油墨并紧压网纹辊，而网纹辊本身并不接触墨盘中的油墨，当胶辊转动快时，墨量大，转动慢时，墨量则少，导致网纹辊的带墨量有很大差异，为此在柔印机上设置刮墨刀（如图3所示），保证上墨均匀。

图3 带刮刀的柔印传墨系统

有了刮墨刀，网纹辊传递给印版的墨量仅限于网纹辊网穴的载墨量，这样无论印刷机的运行快慢，都能保证印版墨量的均衡。

刮墨刀按照材料可分为金属刮刀和聚酯塑料刮刀。聚酯塑料刮刀一般用于实地版面印刷，但是由于柔印机高速运行，刀口磨损较快，往往会导致聚酯塑料刮刀碎屑掉入油墨或夹入刮刀与网纹辊之间，再传递到印版上，影响印品质量。金属刮刀分为碳钢和不锈钢两种；由于其出色的耐磨性，一般以铲刮方式反向安装，角度为30°～40°，如图4所示。刮刀要有一定的弹性、韧性及强度，刀口要平直，无毛刺和折皱现象。

图4 刮刀安装示意图

图5 双刮刀系统

刮墨刀磨损后，要及时更换。更换时要注意清洗刀架与压刀条内的油墨，如果内有干涸的油墨，会导致刮刀装上后刀口弯曲、不平直，会使网纹辊产生周向墨痕，印刷时难以调节，影响印品质量。

每次印刷完毕要及时清洗刮墨刀，并擦干刮刀刃口，以免刃口生锈，影响印刷时的刮墨均匀。

柔印是一种压力较轻的直接印刷方式，也被称为“轻吻”印刷。由于柔性版印刷压力非常小，压力的大小变化会对印品质量有明显的影响。

在印刷中，网点的大小决定了印刷品的色调再现性。网点增大按照几何学原理，就是边缘部分均匀向外扩张，每一个百分比网点的边缘增大是一致的；同等面积、形状不同的网点，在所受压力一定条件下，周长越长的网点其扩大率越大。不管是什么形状的网点，压力越大扩张越大，也就是网点扩大率越高。

因此，柔印的印刷质量与压力调整有着密切关系，印刷压力的大小应调整到最小，边缘效应和硬口看不出或不明显的状态，这是至关重要的。在调整压力时，压力从零状态开始，两边压力应保持一致逐步加大（在制版时要在版的两边做平衡线和测试条，保证印版两边压力一致）；实际印刷时要以版面具体情况而定，比如印刷精细的网线版时压力要相对小些，而印刷实地版时压力要相对大一些。

一般柔性版在制版完成时，厚度偏差应该控制在0.015mm ～ 0.02mm之内。印刷时压力越大，印版转移到承印物上的油墨就越多，而且文字、图像会出现压溃、网点变形且互相桥接，容易出现不实或图案边缘印不上等问题。

为了保证整个版面既能均匀着墨，又不产生发毛、糊版等现象，应将印刷压力即印版的压缩量，严格限制在0.01mm以内（网线版0.02mm）。印版被压缩0.01mm，印版的压力就增大一倍（1～3kg/cm2），网点变形严重，会使暗调部分变成实地，网点空心且不光洁，以致丧失了柔印色泽浓艳、文字笔锋清晰的特点。

此外，压力调整还包括网纹辊与印版之间的压力调整，两者之间压力过大时，会将油墨从网点表面挤向网点的四周，堆积在网点肩部，形成糊版；这时即使印刷压力合适，印品上也必然会出现网点搭接现象，反之若两者之间压力过小，则影响油墨的传递。

压力的调整，主要是对两对辊之间的间隙的调整，可以使用“版规”（塞尺）判断压力的大小；在保证印刷合压状态下，印版辊筒与网纹辊之间的间隙应是：“印版厚度+双面胶厚度- 0.01mm”，印版辊筒与压印辊筒之间的间隙应是“印版厚度+双面胶厚度+承印物厚度- 0.01mm”。 从实际出发，合理调节各间隙的大小，合适的压力应以印刷图文墨色一致、印迹清楚为准。

在没有塞尺的情况下，可将承印物夹在印版与压印辊筒之间，然后轻轻的拉动，在稍稍用力之后即可拉出的情况下，基本上压力较为合适。

此外，印刷压力还与印刷速度有关，印刷速度快，印版与承印物的接触时间短，应适当加大印刷压力，反之则应减少印刷压力。

柔印油墨印刷性能主要受如下五个因素影响：

1.黏度及黏度稳定性

1) 黏度

不同油墨对黏度的要求不一，一般来说，低的黏度和慢干的溶剂可以保证油墨在转移过程的黏度保持稳定，从而达到好的印刷效果，特别对于黏性较强的树脂，低的黏度和慢干的溶剂可以避免树脂在转移过程中的拉线印脏问题。

但特别注意，对于黏性较强的树脂，慢干溶剂使用时请注意选择溶解性能好的品种，一方面可以快速降低黏度，另一方面可以减低黏性。

对于网点印刷来说，油墨黏度一般设定在18～30s（Zahn 2#杯）之间,可以有效避免网点扩张。

 2) 黏度稳定性

对于水性油墨体系，还要注意pH对黏度稳定性的影响，pH值对水性油墨印刷适性的影响，主要表现在油墨的黏度和干燥方面。

水性油墨一般呈弱碱性，pH值正常范围为8.5～9.5，此时水性油墨的印刷性能较好，印品质量稳定。当pH值高于9.5，碱性偏强时，水性油墨的黏度降低，干燥速度变慢，耐水性能变差；当pH值低于8.5，碱性偏弱时，水性油墨的黏度会升高，容易干燥而固着在印版或网纹辊上，易导致版面脏，并且产生气泡。

水性油墨的pH值，主要依靠氨类化合物来维持，但由于印刷过程中氨类物质的挥发，pH值下降，使油墨的黏度上升，转移性变差，同时油墨的干燥速度加快，堵塞网纹辊的网穴，出现糊版。若要保持油墨性能的稳定，一方面要尽可能避免氨类物质的外泄，盖好油墨槽的上盖；另一方面要定时、定量地向墨槽中添加含有氨类物质的水墨稳定剂。

2.流动性

流动性是指油墨在重力或者压力作用下产生流动时，直径扩展的能力。它表明了油墨的稀、稠程度，以及油墨结构的松、紧程度。

流动性是油墨的黏度、屈服值、触变性和流动度的综合性能，一般情况下，油墨的黏度高、屈服值大、触变性大时，流动性小，反之则流动性大。

流动性大小必须与印刷相适应，油墨的流动性过大，表现油墨稀度大，对印刷产生的影响：

1）在印刷压力作用下印迹产生铺展现象，转移到印刷物表面的印迹外形尺寸扩大，特别是在网线、小字、细线的印刷中，影响印刷品的清晰度、层次及颜色的表现。

2）印刷后墨层变薄，印刷品色彩鲜艳度下降，色相变浅。

3）增加了油墨中连结料的渗透能力。

3.黏性

平衡的黏性是油墨转移的关键，油墨需要合适的黏性，才能从网纹辊转移到印版；在高速印刷时，油墨的黏性必须高于临界值，否则油墨不可能转移并附着在承印物上。

黏度是分子内部的阻抗，而黏性是油墨树脂本身决定的特性，与油墨墨层的分离比例有关。一般条件允许的情况下，油墨的黏性越高越好，黏性高的油墨在印刷小文字时，印迹清晰，网点锐利。但黏性太强，又会引起转移过多，从而引起网桥、堵版等问题。理论上按印刷次序，第一色油墨黏性最大，并逐渐降低，以完成油墨的叠印。

4.干燥速度

油墨的干燥速度，实质上是检测油墨中溶剂挥发的速度，或者是油墨由液态变为固态的速度快慢。

油墨内溶剂的挥发速度，不仅与所有使用的溶剂种类有关，而且也受树脂及颜料的溶剂释放性能有关。纯溶剂挥发快，在树脂液中就较慢，加入颜料后就更慢，控制油墨一定的挥发速度，针对不同的树脂液和颜料，制定不同的干燥速度指标，是保证印刷顺利进行的重要条件。

干燥速度太快会影响油墨的转移，从而造成各种问题，严重的可能造成干结在印版上，无法转移到承印物；太慢的话油墨不干，导致粘导辊或者被后色咬色叠印不良。

5.再溶性

油墨的再溶性，是指印刷干燥后的油墨遇到溶剂后的再溶解能力，或者印版上干掉的油墨遇到溶剂后再被溶解的这个性能。

油墨再溶性好坏目前没有一个明确的量化指标，但是油墨的再溶性对印刷质量、印刷稳定性，以及和复合产品的质量有着不可忽视的影响。

平衡的再溶性，也是油墨印刷运转平稳的关键。再溶性差会引起网纹辊堵塞，从而引起鬼影、漏印等问题；再溶性太好，也会引起印刷后色咬色，或者复合上胶色变的问题。

了解了以上几点油墨特性，才能理解印刷中出现的各种印刷问题的原因。把各种可能出现的印刷问题，在正式开机前进行预判，才能在印刷中减少停机处理问题的次数，让印刷机真正高速稳定的运转。

不管如何，柔印过程中总会出现各种各样的印刷问题，为了降低不良品率、提高生产效率，在印刷过程中需要关注如下常见问题：

1.油墨牢度不良（如图6所示）

图6 油墨牢度不良

a) 油墨配方不正确，需要选择合适体系的油墨；

b) 墨层太薄，油墨中的粘接剂被破坏；

c) 溶剂使用不当，询问油墨供应商合适的稀释剂；

d) 干燥不足，印刷材料表面温度太低或者烘箱干燥能力不够，没有让油墨干燥结膜；

e) 承印物的处理不好，检查表面处理达因值；

f) 承印物表面被污染；

g) 水性油墨的pH值太低。

2.脏版（如图7所示）

图7 脏版

a) 印版辊筒压力过大；

b) 网纹辊的压力过大；

c) 水性油墨的pH值太低，检查并调节油墨的pH值在指定范围内；

d) 油墨层太厚；

e) 网纹辊线数与印版线数之间的比例不足；

f) 油墨太快干，加入慢干剂使油墨慢干，并检查环境的温湿度；

g) 纸屑或纸毛粘在印版表面；

h) 由于印版辊筒或墨腔不水平，导致墨层不均；

i) 印版太软，选用更硬的印版型号。

3.边缘毛刺（如图8所示）

图8 边缘毛刺

a) 印版辊筒压力太大；

b) 网纹辊压力太大；

c) 油墨的pH值太低；

d) 墨层太厚；

e) 油墨干燥速度太快；

f) 油墨配方体系失衡，导致流动性下降；

g) 有纸毛粘在印版表面。

4.边缘重影（如图9所示）

图9 边缘重影

1) 只有局部出现重影

a) 印版压力太大，需要降低印版辊筒压力，并检查印版两边是否水平；

b) 网纹辊压力太大，需要降低网纹辊压力；

c) 印版卷起存储时有扭曲；

d) 贴版胶带固定不良。

2) 普遍性出现重影

a) 印版压力太大

b) 印版不平整，表面出现磨损或凹陷；

c) 墨层太厚；

d) 印版太硬；

e) 由于印刷机其他原因导致墨膜不均匀。

5.套色不干（如图10所示）

图10 套色不干

1) 由于前一色油墨未干，通过以下途径提高前一色油墨的干燥程度；

a) 降低油墨黏度；

b) 使用更低载墨量的网纹辊，降低墨膜厚度；

c) 调整油墨配方使其更快干；

d) 降低机器的速度；

f) 提高干燥温度或风量。 

2) 后一色油墨印刷黏度过低，提高其黏度并使其比前一色油墨更高；

3) 后一色油墨干燥太快，可通过以下途径使油墨慢干；

a) 加入慢干剂；

b) 降低烘箱的干燥能力；

c) 提高印刷速度；

4) 后一色油墨的pH值过高或过低，调节到指定范围或更换新鲜油墨；

5) 由于承印物的抵抗性，而使得油墨未干；更换承印物，或降低墨层厚度，或提高烘箱干燥能力；

6) 后一色油墨与前一色油墨不相容。向油墨供应商咨询。

6.鬼影（如图11所示）

图11 鬼影

1) 印刷前色未干透，被后色溶解后带在版辊上，出现非图文部分的浅色印；

a) 调整前色的油墨干燥，让其干燥彻底，不容易被后色再溶解；

b) 降低后色油墨的黏度，或者黏性；

c) 减轻后色压印压力。

2) 墨量大的版面，特别是大色块版面供墨不足，不能及时补充足够油墨，产生的缺墨鬼影。

a) 增加油墨的循环量；

b) 油墨干燥速度过快，应调整油墨的干燥，让油墨慢干；

c) 网纹辊压力太大，传动时墨量不均匀；

d) 网纹辊的线数过高或者严重堵塞磨损，造成传墨量少，应更换网纹辊。