随着市场竞争压力越来越大，行业内卷严重，包括终端使用客户在内的整个产业链都在开源节流，所以提高生产效率、降低损耗是大部分印刷包装企业的工作重点。

相较于胶印，柔版印刷特别是卫星式柔印具有:生产效率高、过程损耗低、设计损耗低等一系列优势。

柔印为什么能够发展地如此迅速呢？我们以食品包装为例，对柔印与胶印进行对比，有以下几点优势:

胶印是平张印刷，如图1所示，需要预留咬口，正常情况下咬口宽度需要15mm；另外还需要托稍，宽度也要10mm以上，这些都是材料的无谓浪费。而柔印使用的是卷状材料，是不需要咬口和托稍的，这节约的是设计损耗。

图1 胶印的设计损耗

我们进行过详细计算，相同尺寸的产品，分别按照胶印（平张纸）和柔印（卷筒纸）的方式进行拼版，柔印可以节约10%以上的原材料。

2) 原料价格更低

纸张在造纸过程中，都是使用卷筒的形式进行收料作业，有些设备附带联线纵向分切。如图2所示，卷筒纸相较于平张纸不需要进行切张工序，也就是说能够节省一道切单张工序；并且卷筒纸运输时不需要托盘，可直接堆垛。综合下来卷筒纸的成本更低，价格就会比平张纸更便宜。

图2 纸张比较

3) 印刷效率更高

胶印机的开机速度为最高18000张/h，换算成米数后印刷速度约为120m/min，而卫星式柔印机的生产速度最高可达300m/min以上，也就是说，一台卫星式柔印机的生产效率最高约为胶印机的2～3倍。而更高生产速度的卫星式柔印机的生产效率将会更高。

图3 卫星式柔印机

4) 更加环保

现在很多食品包装都有明确的要求，需要使用符合国家环保标准的水性油墨，相较于胶印油墨和溶剂型油墨，水性油墨有着低气味、低迁移、对人体无害、不易燃易爆等优势。

而且，在目前各种安全、环保法规的约束下，印刷企业要做到合规，使用水性油墨的印刷企业，只需要对废气和废水进行相关处理，与其他印刷方式相比，处理设施的投入相对要少一些，处理设施的运行成本也较低。

通过表1所示的胶印和柔印对比分析，我们不难发现，胶印的优势在于印刷图案相较于柔印更加精美、调试损耗更低、对最小起订量（Minimum order quantity, MOQ)需求量更小，当然柔印的优势也很明显，如:设计损耗低、生产速度更快。

表1 胶印柔印优缺点对照表

那么我们怎么做才能够扬长避短克服柔性版印刷的劣势，从而实现我们既定的胶转柔目标呢？

实施胶转柔，我们可以通过以下几个方面来行动:

1) 印版线数

由于胶印的印版线数起步在150Lpi，大部分是175Lpi，甚至是200Lpi；那么我们需要将柔印印版的线数提高在120Lpi以上，最好是133Lpi，这样能够从视觉上减少因印版线数低导致的视觉效果差。

2) 网纹辊

因柔印印版线数要提高，以便接近或达到胶印清晰度要求，网纹辊线数必须提高；柔印一般按照1:6～1:9的比例匹配网纹辊，即133Lpi的印版需要配套1000Lpi以上的网纹辊。

只提高网纹辊线数，会带来上墨量和色密度降低的问题。那么就需要选择高线数、大载墨量、高油墨转移率的网纹辊，通过表2国产六边形网穴与进口异型网穴网纹辊数据对比可以发现，传统六边形网穴网纹辊不利于高线数、大载墨量、高油墨转移率的实现；特别是为了提高油墨转移率，应该对各种网穴的网纹辊进行详细的对比测试，选择适合自身印刷机和油墨的网纹辊配置。

表2 网纹辊载墨量及油墨转移率对比

除此以外，应该适当地提高油墨色浓度；如图4左图所示，使用恰当的网纹辊和油墨改善印刷后的效果，可见其与图4右图相比提高了印刷颜色的深度，从而增加印刷图案的立体感。

图4 不同载墨量网纹辊的印刷效果差异

通过图5所示的产品拼版对比可以发现，柔印相较于胶印，将会有15%的原料节约。节约的来源为:柔性版印刷为卷筒印刷，模切刀版可以利用前一个周长的尾部做下一个重复周长的起始模切。

图5 胶印与柔印拼版对比

为了最大限度地减少设计损耗，原则上采用并刀的形式拼版，不需留印版接缝位；因此匹配适合的贴版套筒非常重要。

闭环、数据化的色彩管理，配合稳定色彩的数码打样，能够以较低的成本快速跟客户确认印刷图文内容和印刷效果。

通过数码打样机与建立相应的制版曲线，能够有效地规避或减少上机印刷效果达不到要求从而改版的概率。

通过数码打样机和每台印刷机的色彩管理匹配，能够减少上机打样频率。

为了提高柔印的打样成功率和效率，稳定产品印刷质量和控制油墨成本，需要对柔印油墨进行严格的管理。

为什么要做油墨管理？主要有以下几个方面的优势:

图6 柔印展色仪

胶转柔的柔印机应配置不停机换卷装置。薄纸印刷可以选择搭接（如图7右图所示）的方式进行不停机换卷，而厚纸印刷需要选择对接（如图7左图所示）的不停机换卷方式，因为对接可以在过接头时不离压印刷，将换卷损耗控制在几米内。

图7 对接和搭接对比

如表3所示，厚纸印刷不同于薄纸，相同的卷径厚纸的米数将会比薄纸少5倍，相同的订单米数，厚纸的停机次数会更多，损耗会更大。

表3 纸张克重与每卷米数的对照表（直径1500mm）

以250g宽度为1000mm的卡纸为例， 10万米订单印刷采用不停机换卷，可以减少约400kg的原料损耗，和200min的停机时间。

区别于胶印机的单张收放料，柔印采用卷对卷的印刷方式，所以模切机需要更换或者改造成卷筒放料的卷筒纸模切机（如图8所示），否则将会失去低设计损耗的优势，并且需要增加切单张工序，增加生产成本。

图8 卷筒纸模切机

胶印采用的平张模切和柔印采用的卷筒模切参数和优缺点对比如表4所示。

表4 平张与卷筒模切优缺点对比

建议卷筒纸模切机采用12寸纸卷芯放料，有助于减少纸张弯曲导致模切片不易拉出，或减少因模切片弯曲导致糊盒产能低下的情况发生；设备需要选配反拉平整功能，也是为了规避模切片卷曲的问题。